當(dāng)前在市場上使用的破碎機(jī)錘頭，大部分采用普通高錳鋼材料制作，其基體組織為奧氏體，表面硬度為HB180?HB220。
普通高錳鋼錘頭如果在高能量的沖擊下工作時(shí)，加上所破碎的物料硬度又比較高，錘頭表面將產(chǎn)生加工硬化現(xiàn)象，硬化后，錘頭工作面的表面硬度能達(dá)到HB450?HB550。但在實(shí)際使用中，高應(yīng)力工況不足10%，大多數(shù)錘頭，特別是中小型錘頭，在工作中所受到的沖擊應(yīng)力并不大，所破碎的物料硬度也不高，使普通高錳鋼錘頭加工硬化現(xiàn)象不顯著，工作面表層沒有形成硬度較高的硬化層。
因此，普通高錳鋼的耐磨性能得不到充分發(fā)揮，結(jié)果導(dǎo)致普通高錳鋼錘頭的早期磨損失效，使用壽命短，既造成資源的嚴(yán)重浪費(fèi)，又增加了設(shè)備維修時(shí)間和使用成本。
由此可見，普通高錳鋼錘頭在中小沖擊應(yīng)力作用下不耐磨的主要原因：
一：沖擊能量小，不能在錘頭工作面產(chǎn)生加工硬化的特性；
二：普通高錳鋼原始硬度低，承受不了高速低沖擊力的沖擊磨損和沖刷磨損。
因此，只要能提高高錳鋼的原始硬度，改變錘頭工作面的形狀，錘頭的耐磨性就能成倍提高。
